Corso FMEA Analisi guasti ed effetti dei guasti

Con il nostro corso, tenuto direttamente da esperti presso la Vostra azienda, sarete in grado di gestire l'Analisi dei Modi ed Effetti dei guasti utilizzando il software di gestione FMEA System III.

Ecco alcune referenze: ABB, Adam Opel, Allied Signal, Bombardier, Faber Castell, Carl Froh, Celsius Aerotech, Continental, Confitech, Corning, Delphi, Deutz, Dow Corning, DURA, Festo, Geberit, Grundig, Johann Vaillant, Johnson Controls, Keiper, Knorr Bremse, Landis & Gyr, Lear Corporation, Lucas Automotive, Liebherr, Mannesmann Rexroth, Monroe, MTU Friedrichshafen, Osram, Philips, Porsche, Rheinmetall, Sauer Danfoss, SEAT, Securit Saint Gobain, Siemens, Skoda, SIG, SKF, Thomson, Truck Brake Systems, TRW, Varta, Wabco Perrot Bremsen, Wella, Xerox Mexicana, YKK, ZF, Zeuna Stärker...

FMEA può essere applicata al progetto (DFMEA) o al processo (PFMEA).
La FMEA deve essere intesa come un'azione preventiva e NON un esercizio correttivo.

DFMEA si applica a nuovi prodotti, prodotti modificati oppure a prodotti già esistenti, quando ne viene modificato l'impiego. Le fasi fondamentali sono:

ma é consigliabile che ne facciano parte anche gli Acquisti, Assistenza e Fornitori.

Funzione
Indicare il componente, il processo o l'oggetto della FMEA. Nel caso di PFMEA scomporre il processo produttivo in attività elementari

Guasto potenziale
Analizzare i guasti precedenti, FMEA precedenti, rapporti di assistenza e manutenzione, rapporti di non conformità e rapporti ddi collaudo. Elencare i potenziali guasti, analizzando quelli relativi al componente in sè, alle funzioni alle quali é preposto, quelli che si verificano sotto stress o particolari condizioni di lavoro. Brainstorming sui guasti che non é ragionevole aspettarsi.
Esempi di guasto (usare termini tecnici specifici): usura, deformazione, ammaccatura, corrosione, grippaggio, cortocircuito, alta resistenza elettrica, ossidazione, intasamento, fusione, fuori taratura, scoppio, mancato azionamento, mancata lettura sensore, etc..

Effetto potenziale del guasto
Porsi sempre nell'ottica del cliente e valutare i suoi danni. Evidenziare sempre i danni che possono avere effetti sulla salute e sulla sicurezza.
Esempi di effetti potenziali del guasto (usare termini tecnici specifici): blocco del sistema, funzionamento inatteso, perdita di prestazioni, vibrazioni eccessive, difficoltà di apertura/chiusura, rumore, aumento dei consumi, sforzo, perdita di caratteristiche estetiche, etc..
Esempi di effetti potenziali del guasto concernenti la sicurezza: rischio di incendio, perdita di tenuta di trada, pericolo di esplosione, avviamento accidentale, mancata frenata, etc.

Causa del guasto
Effettuate un brainstorming sulle cause potenziali del guasto, cercando di evidenziare cause precise e sintetiche
Esempi di cause del guasto: tolleranze errate, presenza di falsi contatti, parametri di forma o superficiali errati, sequenza di assemblaggio errata, lubrificazione insufficiente, sovrappressione, etc.

Azione attuale (Misura di controllo prevista)
Indicare i controlli esistenti per prevenire ed individuare le cause, tenendo conto di quelli già adottati per casi simili, delle modifiche introdotte, cercando di spostare i controlli il più a monte possibile.

P1 (Probabilità attuale che il guasto si verifichi), potete modificare a piacere gli indici di valutazione, ecco alcune proposte:

Probabilità del verificarsi del guasto - P	Possibile frequenza del guasto (indicativo)	Indice
Molto alta (il guasto é praticamente inevitabile)	da una volta su 3 ad una volta su 2	9-10
Elevata	da 1 caso su 8 fino ad 1 caso su 20	7-8
Moderata (guasto occasionale)	da 1 caso su 80 fino ad un caso su 2000	4-6
Bassa	da 1 caso su 50.000 fino ad un caso su 150.000	2-3
Remota	meno di un caso su 150.000	1

G1 (Valutazione della gravità del guasto), anche qui potete modificare a piacere gli indici di valutazione e salvarli con un nome differente.

R1 (Rilevabilità )
Indicare la probabilità di scoprire un guasto o la sua causa, considerandolo come se si fosse già verificato. Valutare tenendo conto di avere effettuato i controlli il più a monte possibile:

Rilevabilità del guasto - R	Frequenza del guasto (indicativa)	Indice
Improbabile: la caratteristica non viene controllata. Guasti nascosti, si possono verificare in produzione o assemblaggio	< 90%	10
Molto ridotta: il guasto non é facilmente riconoscibile, è possibile rilevarlo con un controllo manuale o al 100%	> 90%	9
Ridotta: guasto facilmente riconoscibile, è possibile rilevarlo con un controllo automatico al 100%	> 98%	6-8
Normale: guasto riconoscibile ad occhio, è possibile rilevarlo con un controllo automatico al 100%	> 99,7%	2-5
Elevata: guasto funzionale, diventa evidente nella successiva fase di lavorazione	> 99,99%	1

IPR1 (Indice di priorità di rischio)
L'indice viene calcolato per ogni causa di guasto, porre attenzione agli IPR più elevati. Il team leader deve decidere il tipo di intervento più adeguato.

Azioni correttive suggerite
Indicare le misure/azioni correttive concordate, tenendo conto di quelle già adottati per casi simili, delle modifiche introdotte.

Azioni intraprese
Indicare le misure effettivamente prese ed il loro stato di completamento.

Gravità del guasto - G	Indice
Guasto gravissimo: ha conseguenze sulla sicurezza o sul soddisfacimento di specifiche tecniche	10-9
Guasto grave: provoca un reclamo del cliente, pur non avendo effetti rilevanti sulla sicurezza o sul soddisfacimento di specifiche tecniche	8-7
Guasto medio: é il guasto che viene avvertito dal cliente e provoca fastidio o irritazione	6-4
Guasto poco rilevante: viene avvertito dal cliente ma non provoca una reazione negativa	3-2
Guasto insignificante: il guasto ha effetti trascurabili e potrebbe non essere neppure avvertito dal cliente	1